模具设备制造的核心竞争力，从来只有两件事：流程的标准化、现场的精细化。

过去多数工厂普遍存在痛点：

系统独立割裂、数据重复录入、生产进度模糊、流程审批滞后；

同时车间摆放杂乱、物料无序、现场管理松散，导致效率受限、品质不稳、交付不可控。

为彻底打破传统制造瓶颈，实现管理数字化 + 现场精益化双升级，精模匠迎来重磅迭代：

MES、OA、ERP三大核心系统全面打通，精模匠订单管理系统V1版本即将正式上线！

与此同时，全厂全面推行6S精益现场管理，软硬同步提质增效。

一、三系统打通，告别数据孤岛，实现全链路数字化管控

ERP｜企业资源核心中枢

统筹客户订单、物料BOM、钢材库存、采购供应链、成本核算、财务对账。

让每单成本可核算、每样物料可追溯、每笔业务可沉淀，实现企业资源精细化统筹。

MES｜车间生产透明大脑

管控排产、机台加工、工序流转、工时报工、质检记录、生产异常。

车间生产不再靠询问、靠跟进、靠经验，进度实时可视、工序全程溯源、生产高效可控。

OA｜标准化流程审批平台

承载订单评审、报价审批、工程变更、采购申请、内部行政流程。

所有业务线上流转、全程留痕、自动推送，杜绝口头传达、流程拖延、信息偏差。

三系统一体化核心价值

OA审批完成 → 自动同步ERP建档锁料

ERP订单下达 → 自动推送MES排产开工

MES生产数据 → 实时反向回传更新库存与进度

从接单、评审、采购、生产、质检、交付、回款，

全流程闭环打通，告别人工重复录入、跨表核对，大幅提升交付效率与数据精准度。

二、全员落地6S管理，打造标准化、整洁化、精益化生产现场

数字化是“软件升级”，6S现场管理是“硬件提质”。

现阶段精模匠全厂常态化推行 6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全） 精益管理：

✅ 整理：清除冗余物料、闲置杂物，释放车间有效空间

✅ 整顿：物料定点摆放、工具归位分类、标识清晰统一，取放零耗时

✅ 清扫：车间每日清洁、机台定时保养，杜绝粉尘油污影响加工精度

✅ 清洁：固化标准流程，维持车间整洁常态，形成可视化标准现场

✅ 素养：全员养成规范作业习惯，标准化操作、制度化执行

✅ 安全：规避设备隐患、规范用电作业、杜绝现场安全风险

通过持续落地6S管理，

车间环境更规范、物料更有序、设备更稳定、作业更标准，

从源头减少失误、降低损耗、提升工件加工精度与产品稳定性。

三、软硬双升级，赋能高品质模具设备制造

数字化系统，管流程、管数据、管效率；

6S现场管理，管现场、管细节、管品质。

一边打通全链路数据闭环，实现管理高效化、透明化、精准化；

一边深耕现场精益管理，实现车间标准化、规范化、安全化。

未来，精模匠将持续以数字化赋能生产、以精细化夯实品质，

用更专业的管理、更稳定的品质、更高效的交付，为每一位客户提供更优质的模具设备制造服务！